为帮助客户提升生产运营业绩，我们采用整体化的精益转型模式。在转型过程中，我们分阶段运用不同精益改善系统，并辅以相关精益工具，达到阶段性目标；同时我们注重培养客户精益团队，并协助改善相关管理架构、流程和系统，不单帮助客户“止血”和“输血”，我们更要帮助建立其“造血器官”，保证将来的可持续发展；最后，我们与客户一同建立持续改善的机制，并在企业内部形成文化，巩固相关改善成果，并逐步推广改善；

 

典型模式及步骤：

1.         组建精益团队

2.         选取改善试点产品线或车间

3.         价值流图析，找到问题点，明确大致改善方向，并制定相关主计划和执行计划

4.         创建连续流，提高产能稳定性、质量稳定性，为建立拉动系统做准备

5.         建立物料流动，改善计划体系，构建厂内精益物流系统，形成拉动式生产

6.         创建均衡生产，在相关产品家族或是更广的全厂范围，推行相关精益系统与工具，在多价值流内形成共赢式的均衡生产

7.         所应用的精益工具包括：5S、目视化管理、全面设备维护TPM、快速换模SMED、标准化作业SOS、PDCA等

 

为提升产品开发效率，将产品开发流程精益化，创造出符合精益制造的产品，并籍此直接或间接提升企业业绩，我们将精益改善从运营延伸到了产品开发。以丰田产品开发系统为蓝本，我们协助企业将在追求精益运营时所用到的改善系统与方法，也实现精益产品开发过程中。

 

典型模式及步骤：

1.         组建产品开发精益改善团队

2.         取改善试点产品开发流程

3.         客户价值重新定义

4.         产品开发价值流图析，找到浪费点和问题点，明确改善方向，制定主计划和执行计划

5.         产品开发流程均衡化，将流程内的浪费消除；相关工具包括：

             a. 引入“前期吃重”概念，并实施

             b. 产品开发标准化，包括：设计标准化、流程标准化和工程技能配套标准化

6.         引入“总工程师”制度

7.         改善组织架构，根据客户企业特点找到职能部门与跨职能项目间的平衡点

8.         改善工程师培养制度

9.         从产品开发前期就引入供应商

10.        完善内部培训制度和文化氛围

 

越来越多的企业开始在生产领域之外尝试精益，而美国LEI也适时推出了针对服务类和管理类流程价值流图析的MTS。我们在这个过程中，用到了不少精益生产上的系统和方法工具，但所有的系统与工具，我们都尽可能配合客户的具体情况而作必要调整。

 

典型模式及步骤：

1.         组建精益团队

2.         选取改善试点服务流程

3.         价值流图析，找到问题点，明确大致改善方向，并制定相关主计划和执行计划

4.         消除浪费，精简流程

5.         服务流程均衡化，提高各环节的产出稳定性和质量稳定性

6.         在更广的范围推广精益服务流程

7.         所应用的精益工具包括：5S、目视化管理、均衡作业等

 

1.         定义所选择的项目范围以及团队成员

2.         供应链的价值流分析以及透明化的分析

3.         供应商管理模型的标准化建立

4.         透明化的信息交换机制的建立

5.         减少供应链中各相关环节中的“牛尾”现象

6.         建立拉动机制（例如看板等）

7.         扩展到其他相关的供应商

8.         若有兴趣，则联系我们沟通细节

 

1.         精益之旅导入：初步精益评估、执行计划、试点区域选取和开展、物流战略部署、精益准备度调查，以及A3思考法

2.         物流工程：多工厂整合、JIT/拉动、入站/出站网络设计（国内和国外）、流程再造、库存管理、供应商管理、反向物流/退货、意外计划、零部件平准订购

3.         网络优化：路线设计、行程安排、精益货运审计、资源利用、运输管理和可回收包装管理

4.         运输管理（所有模式）：合作方选择、合同谈判、代理、私有设备管理、回程管理、店面直达、路上追踪

5.         物流设施：地点选取、物料运作（排序和分拣配套），流动和布局以及仓储

6.         设施管理：取货/包装、预装、越库配送，配送中心的管理、选择、VMI、补充、排序、分拣、流动和布局设计及相关技术

客户评价：